سه روش مهم و رایج شکل دهی فولاد برای ساخت و رسیدن به محصول نهایی وجود دارد.
این روش ها عبارتند از: نورد – اکستروژن – آهنگری
نورد
نورد یکی از پرکاربردترین روش های شکل دهی است که با سیلان مواد در اثر حرکت تحت فشار بین دو یا چند غلطک ایجاد می شود. این فرآیند به صورت سرد و گرم وجود دارد و در حالت های پیوسته، حلقه ای و رزوه نیز انجام پذیر است. نورد سرد برای ورق های نازک و به عنوان فرآیند نهایی استفاده می شود. محصول ورق با توجه به ضخامت به صورت کویل در آمده و یا برش داده می شود و در اندازه های استاندارد به فروش می رسد. سایر مقاطع نیاز به برش در طول های مشخص دارند تا آماده حمل و نقل و فروش گردند.
اکستروژن
شمش ریخته گری وارد مخزن دستگاه پرس شده و در دمای بالا به کمک یک پیستون به سمت قالب فشرده می شود و با ایجاد تغییر شکل مومسان، شکل قالب را به خود می گیرند. این روش با توجه به جهت حرکت پیستون نسبت به مواد به دو نوع مستقیم و غیر مستقیم، با توجه به محرک مورد استفاده به دو نوع مکانیکی و هیدرولیکی و با توجه به محور پرس به دو حالت عمودی و افقی تقسیم می شود.
آهنگری
آهنگری به فورج نیز معروف است. با توجه به اینکه روش های ذکر شده در قبل با نرخ کرنش کم و به صورت آهسته انجام می گیرند، آهنگری یا همان فورج همراه با نرخ کرنش بالا و به صورت ضربتی است. در این روش یک چکش فلزی با نیروی بسیار بالا به صورت مکرر به قطعه کار ضربه وارد می کند تا قطعه شکل دلخواه به خود بگیرد. برای ساخت اشکال پیچیده از قالب فلزی استفاده می شود. آهنگری در دماهای مختلف زیر ۰.۳ نقطه ذوب (فورج سرد)، بین ۰.۳ تا ۰.۷ (فورج گرم) و بالاتر از ۰.۷ (فورج داغ) انجام پذیر است. با توجه به اینکه قطعات فورج سرد از کیفیت سطحی بالا و تولرانس ابعادی دقیق برخوردار هستند، محدودیت دامنه تغییر شکل و اثر کار سرد باعث می شود تا آهنگری بیشتر در دماهای بالا در مجتمع فولاد انجام گیرد. این امر باعث تغییر شکل های شدید می شود و تبلور مجدد اثر کار سرد را خنثی می کند.